螺杆型式是塑胶挤出机选用中需要注意的问题。挤出型材一般是用单螺杆挤出机。由于螺杆构型与挤出量、挤出量的稳定性、塑化的均匀程度关系密切，所以塑胶挤出机的型式十分重要。挤出特性与螺旋的槽深、压缩比、长径比、压缩部的长度和计量段的长度等因素有关。因此了解这些因素对于我们选用挤出机时有很好的帮助！

   现在螺杆的型式有许多种，有多种差别极大的结构。而对于经典形式来说，螺距和槽深也有各种做法。对于聚甲醛POM塑胶原料来说，一般是要用固定螺距的、 进料段和计量段做成不同槽深的全螺旋形式螺杆。要像尼龙PA塑胶原料那样，希望它具有较短的压缩段。例如仅1-2个螺距的急压缩段，或是3-4个螺距的准急压缩段。挤出特性与螺旋的槽深、压缩比、长径比、压缩部的长度和计量段的长度等因素有关。

   (1)螺旋的槽   深挤出成型制品的形状、挤出速率等都是不得不要考虑的，对一般的直径而言，计量段的槽深。

   (2)压缩比   注射成型机的螺杆压缩比约为2左右。材料混配时可以用各种双螺杆挤出机或是压缩比为3. 5-4的单螺杆挤出机来挤出，型材挤出 一般则要用3. 5-4的压缩比。挤出速率高的场合，槽深小而压缩比又不大的话，就不可能达到均匀的塑化。

   (3)螺杆长径比   普通螺杆的长径比为20-25。因目的而定，有时也用长径比特别大的螺杆。如果是排气式挤出机，总长径比就用得要大些。至于计量段的长径比，从挤出量的稳定性考虑，以偏大些较好。

   (4)螺杆形状与挤出量   牛顿流动的场合，挤出量Q有下面的关系： Q=aJV-/-( AP//i) -7( AP///)这里a、b、y都是螺杆的形状系数。N是转数，是口模内的压力，u是树脂的熔融黏度。挤出量与螺杆的回转数成比例。等式右边的第二项对应于螺杆的螺旋槽内的逆流；右边第三项对应于螺脊（即螺旋顶部）与筒体内壁之间的间隙里面的逆流。若此两项变多，挤出量就变少。像从该关系式能够看出的那样，当压力较高、黏度较低时，这些逆流就增多。螺杆形状与挤出量当然也有关联。此外向着料斗一侧的逆流增多的话熔融体就会流向进料器，而当筒体温度过低时，熔融体就会在此凝固。于是挤出量就发生波动，最终螺槽会发生堵塞。对于这个反流来说，熔融黏度是一个较为次要的影响因素。就螺杆的扭矩问题来说，黏度低些是有利的。在电机相同的情况下，低黏度树脂比髙黏度度树脂，挤出量会多些。而就黏度的压力依赖性而言，压力使得黏度变小，同一台电机之下挤出量就要变大。反过来说，相同的挤出量，当加工压力依赖性大的树脂的时候，较小的电机就能胜任。

   (5)筒体的温度设定   一般来说粒料的堆积流动性良好，所以进入性能良好，所以料斗一侧设定温度要低些。进入压缩段要开始熔融，所以设定在高于熔点的温度之下。在计量段为了把熔融体温度弄得均匀一些，要设定在比熔点高出20-30°C的温度。不过当螺杆内发生如上所述的逆流，挤出量不稳定的时候，就要把料斗一侧的温度提高到熔点以上，此时把筒体前端的温度略微向下设定些为好。这样的设定对低黏度品级常常是更为有效。

   塑胶挤出机的选用必须考虑到螺旋的槽深、压缩比、长径比、压缩部的长度和计量段的长度，只有这样我们才能更好的选用塑胶挤出机